Шлакоблоки

Шлакоблоками условно называются строительные стеновые блоки (стеновые камни) полученные методом вибропрессования раствора бетона в форме. Состав бетона при производстве шлакоблока: шлак, зола, отходы горения угля (других материалов). Но в процессе реального производства в состав шлакоблока могут входить любые наиболее доступные материалы в Вашем регионе - это может быть отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, песчано-гравийная смесь и многое другое. Компания "Алстрой" рада предложить керамзитобетонные блоки и блоки пенобетонные собственного производства по сниженным ценам. Оцените качество продукции и экономичность постройки здания из стеновых пенобетонных блоков. На сегодняшний день строительство из шлакоблока отошло на второй план. На смену шлакоблокам пришли керамзитобетонные блоки, наиболее широко используемые на сегодняшний день в строительной индустрии. Шлакоблок применяелся при строительстве как стеновой материал. По теплопроводности шлакоблок имеет преимущество перед обычным кирпичом. Большие габаритные размеры, чем у кирпича, позволяют сэкономить средства при возведении стен, как на расстворе, так и на зарплате каменщиков. Однако с появлением керамзитоблоков (керамзитобетонных блоков) строительство зданий из шлакоблока стало не актуальным. Сейчас сложно найти линии оборудования по производству шлакоблока, т.к. большее количество предприятий перестроились на производство керамзитобетонных блоков. Оборудование для изготовления шлакоблоков уже не позволяет обеспечить высокую производительность при сравнительно высоких затратах на сырье. Помните, что организуя производство шлакоблока, Вы проигрываете гонку в бизнесе. Технология производства шлакоблока состоит из следующих этапов: 1. Приготовление жесткой бетонной смеси для шлакоблока из цемента, шлака (отсева) и воды. Раствор лучше готовить в смесителе или бетономешалке, также можно и вручную лопатами в любой емкости или на площадке (но для приготовления жесткой смеси для шакоблока потребуется значительные физические усилия). 2. Загрузка раствора в форму шлакоблока, наиболее распространенные формы 390мм на 190мм на 188мм с пустотообразователями или без, затем уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима и удаление формы с оставлением шлакоблока на полу или поддоне. Жесткий раствор после вибропрессования шлакоблока позволяет полученному блоку не рассыпаться и держать форму "самостоятельно" и "не поплыть" во время высыхания. Обычно вибропрессование шлакоблока длится 20-30сек, на простых вибропрессах без "усиленного" прижима это время больше - до 90 секунд, на производящем шлакоблоки оборудовании с прижимом и усилием в несколько тонн время вибропрессования раствора можно значительно сократить, а если Вы будете использовать наше оборудование, шлакоблок будет твердеть намного быстрее. 3. Необходимый набор прочности шлакоблока (для складирования) происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов (без применения специальных добавок - релаксол, фулерон и другие). Полное затвердевание шлакоблоков (или вибробетонных камней) происходит в течении месяца при температуре не менее 20 градусов и соблюдением условия высокой влажности. Это непременное условие, иначе процесс набора прочности шлакоблока может перейти в процесс "пересыхания" (сгорания), что приведёт к значительной потери прочности шлакоблока. Температура в помещении или на площадке для производства блоков должна быть от 1 градуса и выше. При использовании ускорителей схватывания бетона и более высокой окружающей температуре, изготовление шлакоблока происходит с ускоренным набором прочности. После этого шлакоблоки складируются, где происходит дальнейший набор прочности не менее 50% от проектного согласно ГОСТа для возможности отгрузки потребителю или применения на стройплощадке. Среди всех недостатков шлакоблока перед другими строительными стеновыми материалами можно выделить сравнительно низкую прочность постройки стен из шлакоблоков.